Insens

Description du projet

Insens propose une solution unique de maintenance prédictive et d’optimisation énergétique. Cette solution permet d'accroître l'efficacité des équipements de production en éliminant les temps d'arrêt non planifiés et en réduisant les consommations énergétiques. En d’autres mots, nous mettons en place une maintenance prédictive et nous faisons une étude d’optimisation énergétique sur les moteurs tri-phasés ( pompes, ventilateurs, compresseurs, convoyeurs, mixeurs, etc) à partir de prises de mesures tension/courant directement sur l’alimentation des moteurs. Nous détectons 90 % des défauts se développant et plusieurs mois à l’avance. Nos solutions d’optimisation permettent des gains énergétiques de plus de 15%.

Problématique abordée par le projet

Le coût et la fiabilité de fonctionnement des machines de production en industrie. En effet, +/- 70% de la consommation électrique en industrie provient des moteurs alternatifs. Il est donc primordial de s’assurer que les chaînes motorisées (moteur et sa charge entraînée) tournent de manière optimale, à cette échelle le moindre pourcentage d’économie d’énergie peut engendrer un gain important. De plus le prix actuel de l’énergie, les taxes CO2 ainsi que les démarches de responsabilité sociétale des entreprises poussent les industries à limiter toutes les pertes énergétiques possibles. Cependant la méconnaissance des consommations énergétiques individuelles de ces moteurs implique que ceux-ci sont majoritairement utilisés de manière sous-optimale, entraînant une consommation excessive d’énergie. La volonté des industries à répondre aux objectifs de développement durable doit se faire, entre autres, par une utilisation plus efficace de leur énergie.De plus, ces moteurs sont nécessaires en industrie afin de garantir une production maximale. Ceux-ci peuvent actionner des pompes, des compresseurs, des ventilateurs, des moteurs d’entraînement, etc. Les arrêts de production non-planifiés surviennent lorsque des pannes imprévues apparaissent et mettent la production, en partie, ou totalement à l’arrêt. Le plus souvent ces pannes apparaissent à cause d’un problème mécanique ou électrique sur le moteur ou la charge qu’il entraîne. Ces arrêts de production peuvent avoir des impacts financiers importants entre quelques milliers d’euros par heure et plusieurs dizaines de milliers d’euros par heure d’arrêt. En général, ces arrêts non-planifiés représentent un coût compris entre 5 et 20% de la capacité de production totale.Insens offre à ses clients, grâce à son système RED (Rotating Equipment Diagnosis), des informations afin de pouvoir anticiper les arrêts de production non planifiés et afin de permettre une réduction des consommations énergétiques de ces machines grâce à l’analyse continue des signaux électriques de leurs moteurs électriques. Notre solution consiste à analyser à distance, 24h/24-365j/an, les signes vitaux de vos moteurs grâce à la qualité du signal triphasé électrique alimentant votre moteur. 
Ces signaux électriques, au travers de différentes analyses, permettent de détecter un défaut naissant sur l’équipement de production plusieurs mois ou semaines à l’avance. Ces mêmes informations collectées sur l’alimentation électrique permettent aussi de répondre aux enjeux énergétiques des industries grâce à une connaissance des puissances consommées individuelles et des diagnostics énergétiques sous-jacents. L'innovation réside dans la capacité à analyser à la fois les consommations énergétiques et les défauts naissant, sur le moteur et la charge qu'il entraine, sur base d'une seule prise de mesure.

Solution(s) offerte(s) par le projet

• Optimisation énergétique
• Maintenance prédictive

Besoin(s) du projet

• Recherche de plusieurs partenaires industriels pour équiper 200 moteurs dans une phase de collaboration test